Pembicaraan Tentang Welding Defect Visual

 Welding defect visual, secara bahasa berarti cacat las secara kasat mata. Sependeknya, orang umum pun bisa melihat cacat las, baik dan buruknya. Kok begitu? Sebab ini pemeriksaan secara kasat mata, yang terlihat secara mata. Harusnya tanpa sekolah pengetahuan welding, para pembengkel las telah menyadari kualitas pengelasannya. Hanya saja, perbedaanya, minim sekali berpengetahuan detail perihal cacat lasnya, itu kalo tidak mau membaca-baca, kalau rajin membaca, pastilah menyadari dan berusaha mengerti cacat las.

Di dunia internet, di zaman keterbukaan ilmu pengetahuan ini, siapa yang giat membaca perihal ilmu, maka ia akan bisa mencernanya, setelah dicerna dia butuh pembimbing untuk mengonfirmasi data-pengetahuan yang dimilikinya. Maka disitulah pentingnya guru, bahwa guru akan membatasi pengetahuan murid menurut kadar kualitasnya. 

Guru itu bisa saja mula-mula menyampaikan bahwa, sesungguhnya dalam dunia welding inspection itu tingkat pengetahuannya itu luas dan ilmunya itu banyak, banyak sekali. Kau perlu ingat bahwa ada tingkatan, 3.0, 3.1 dan 3.2 dan ada juga welding supervisor, ada juga client, serta pendukung yang lain adalah pengetahuan NDT testing. Kalau kau membaca sendiri lewat internet, maka bisa jadi, kau akan masuk ke term yang lebih dalam dan itu tingkatan Senior, padahal status pengetahuanmu masih junior. Status junior, maka pengetahuan yang cocok tentu saja kualitas junior. Apa itu kualitas junior?

Yakni kualitas yang belum lama masuk di dalam welding inspector, walhasil ilmu pengetahuannya belum begitu meresap di dalam diri perihal totalitas struktural yang dikerjakan; ia mengetahui namun belum sepenuhnya memahami, ia mengetahui namun belum sedetail-detailnya. Itulah mengapa, baiknya kalo orang mengambil sertifikat keahlian itu bertingkat, mulai dari 3.0 lalu naik lagi, tujuannya untuk memahami situasi dan kondisi di lapangan cara kerja sesungguhnya dari welding inspector.

Pemeriksaan welding visual di Lapangan atau Perusahaan

Setelah proses pengelasan, maka mulailah di periksa secara visual. Setelah proses pengelasan, dari pihak produksi (orang yang mengelas, tentu saja yang melaporkan bukan welder itu melainkan supervisor produksi, ini kalau pola kerja di perusahaan yang teratur. Lebih2 kalo perushaan yang teratur, tugas supervisor produksi selain melapor perihal sesuatu yang dikerjakan juga selalu berkordinasi kepada departemen2 yang lain) ke departement kontrol, lalu dari pihak departemen kontrol akan memeriksa apa yang sudah diminta itu. Pertanyaannya, mengapa harus ada penjelasan pola tersebut, padahal pembicaraan kita perihal pemeriksaan visual? Untuk tambahan pola kerja di perusahaan, bahwa ilmu itu perlu koordinasi dan selalu terkoneksi dengan pihak lain, sebab terkadang orang2 yang baru, kurang menyadari perihal keterkoneksi kerja dan kurang menyadari bahwa bekerja di dalam satu perusahaan adalah kerja sama team dan saling menyaling terhubung dengan satu tujuan, dan gunanya ada pembedaan departmen ialah untuk memudahkan pekerjaan dan pembagian job description. 

Yang diperiksa secara visual, tentu saja, si pemeriksa harus tahu macam2 defect yang telah dipelajari, seperti percikan kawat las, kekurangan bagian las, dan kelebihan pengelasan, juga kerapihan dari pengelasan. Sejauh inspector memeriksa, yang ditemukan didominasi oleh ketiga term tersebut. Namun bila diurai ketiga term tersebut menjadi banyak: sesuatu yang kurang dari pengelasan macam2 jenisnya, menjadi goa (concevity), potongan ke material (undercut), dan kurang pengisian las (fill) dan banyak lainnya. Pastinya seorang inspector perlu dan sangat membutuhkan ilmu tersebut, mau tidak mau, itulah mengapa seorang inspector kerap dibutuhkan sertifikasi guna menjadi seorang inspector, sehingga ketika di lapangan tidak kebingunan dan ketidaktahuan: dalam sekolahnya itu, diajarkan pula apa yang menjadi sebab serta akibat yang dilakukan seorang welder, dari itulah seorang inspector secara pengetahuan menyadari teori full perihal pengelasan dan ketika di lapangan mengeksekusi apa yang diketahui.

Apakah pekerjaan inspector sekedar memeriksa visual? Tentu saja pertanyaanya tidak bisa dikrucutkan seperti itu, sebab dikenal ulang bahwa tugas inspector memeriksa juga memastikan pekerjaan for begine until finis job.  Dari awal sampai akhir pekerjaan. Itulah mengapa di dalam tubuh organisasi kontrol ada macam-macam pembagian job, seperti inspection material, inspection fit-up, inspection visual, inspection NDT, inspection ulang, inspection complicated, dan sesuatu yang mendukung perihal kualitas dari barang yang dikerjakan. Semakin baik sebuah perusahaan, maka semakin baik pembagian job dan semakin spesifik yang dikerjakaan. Tujuannya agar lebih memudahkan yang dikerjakaan dan saling bekerja sama. 

Dan terakhir, apa yang biasa dilakukan inspector terkait pemeriksaan visual? Pertama, membaca drawing dulu (seminimalnya memastikan material yang akan diperiksa, walau di lapangan kerap diarahkan pada supervisor lokasi dan yang akan diminta untuk diperiksa) untuk mengonfirmasi material yang akan dikerjakan. Kedua, membawa equipment (alat2) yang akan digunakan seperti welding gauge, marker, meteran, senter, dan cermin bila perlu dan drawing, juga buku, yang pasti sesuatu yang dibutuhkan, andai seorang inspector lalai dengan alatnya, bagaimana mungkin ia dapat memeriksa? Bila pun lalai membawa maka konsekuensinya adalah waktu, sebab pemeriksaan di lapangan dan alat di office, maka terpotonglah waktu untuk mengambilnya, sudah tentu lokasi workshop bukan kecil, bisa saja dibutuhkan waktu 15 menit perjalanan ke lokasi, malah bahkan bisa jadi 30 menit perjalanan ke lokasi, kalaulah bolak-balik maka terpotong 1 jam untuk perjalanan, dan kalo 2 kali, maka terjadilah 2 jam untuk perjalanannya, itu belum pemeriksaanya.

Ketiga, menandai yang cacat pada las. Guna menandai adalah sebagai tanda bahwa yang ditandai perlu dibenahi dan perlu direvisi. Penandaan ini bukanlah waktu yang sebentar, ya bisa saja sebentar kalo yang diperiksa sedikit, kalo banyak, bisa jadi seharian full tugasnya menandai dan 2 jam sebelum kepulangan menuliskan report dari apa yang telah dikerjakan. Report itu disasarkan tentu kepada pemilik barang, produksi, juga atasan kualitas, saling terkordinasi. Sehingga dari itu, bisa dieksekusi untuk kelanjutan kerjanya. Dan yang biasa ditandai --biasa adalah suatu kejadian yang kerap terjadi secara umum. Yakni, cacat2 las yang biasa terjadi secara terus menerus. Seperti spater, undercut, kekurangan pengisian las, dan kurang rapinya gerinda. Memang orang produksi berusaha semaksimal mungkin untuk pengerjaan, namun seorang inspector harus lebih jeli dan detail terhadap objek yang diliat, sehingga setiap kali pemeriksaan bakal menemukan kesalahan dari orang produksi. Bukan berarti bahwa inspector selalu mencari kesalahan, tapi itulah tujuannya, menjumpai kesalahan dari welder atau produksi, dan seorang inspector pun menggunakan panduan sesuai dari apa yang diminta pemilik barang. Sependek kata, petugas produksi berusaha semaksimal mungkin agar terhindar kesalahan, namun tetap saja kesalahan itu pasti tertampakan. Bila seorang produksi bertindak mendahului pemeriksaan awal, maka itu dapat teguran. Sebab melakukan tindakan tanpa persetujuan pemeriksaan. Pola dasarnya, sekali las, sekali periksa. Ditemukan cacat, dibenani. Bukan berkali2 las, baru diperiksa. Aturannya begitu, sekali las, sekali periksa. Bila pun welder itu menyalahi aturan, kelak ia akan dipanggil dan akan himbau lalu retest ulang: apakah ia layak untuk pengelasan? Ini disebut kualifikasi welder. Seorang inspector jugalah yang memutuskan kelulusan kualifikasi, kalau tidak layak, maka akan ditugaskan untuk posisi weldingan yang lebih mudah.

Keempat, setelah diperiksa, maka saatnya membuat laporan. Dari laporan itu, esoknya akan dikerjakan ulang dan diperiksa ulang. Dan saya sudahi dulu perihal welding visual ini, sekian.